Bildbericht vom Bau einer Linus - SG

Hier entsteht eine Linus SG mit geschnitzter Decke. Den Text dazu spare ich mir, da es bereits eine Baudokumentation über

ein SG - Modell gibt.

Wer also Details haben will, kann unter

"Fertige Baudokumentationen" mehr darüber lesen.

Die Fotos folgen nach und nach.

Der Body wird an der Bandsäge grob ausgesägt, und...

...später an der Bandschleifmaschine genau angepasst.

Die Fräsungen für den Hals und die Tonabnehmer werden an meinem eigenst dafür gebauten Jigg gemacht.

Der Hals wird ebenfalls an der Bandsäge erst einmal grob ausgeschnitten.

Die Markierungen dienen der Orientierung beim aushobeln der Decke.

Eine Arbeit die mir wieder einmal Blasen an den Fingern brachte.

Der Body kann jetzt erst einmal zur Seite gelegt werden.

Die Linie von Hals und Korpus ist optimal.

Das Griffbrett ist aus Wenge und wird für eine 24,750" Mensur eingesägt und...

...erhält danach einen 12" Radius.

Zusammengesteckt kann man schon gut erkennen was es einmal werden soll.

Die Kopfplatte wird nun ausgesägt und die Löcher für die Tuner werden gebohrt.

Herstellung des Griffbrettes. Material ist Wenge.

Verschleifen der Einlegearbeit und der Bindings.

Einpassen des Halsstabes.

Die Bundstäbe müssen ausgeklinkt und die Enden sauber verfeinert werden, um eine bündige Auflage beim Binding zu haben.

Eine sehr genaue und gewissenhafte Arbeit.

Die Bindings sind dieses Mal aus Holz (Ebenholz und Ahorn).

Als einziger Orientierungspunkt dient ein Inlay am 12. Bund.

Das Shaping des Bodys ist fast fertig.

Die Löcher für die Elektronik, werden vor dem fräsen des Faches auf der Rückseite, gemacht.

In der Zwischenzeit wird das Griffbrett aufgeleimt.

Der übesrschüssige Leim wird nach dem trocknen wieder entfernt.

Das Kopfplattenfurnier wird aufgeleimt.

Nach dem versäubern sieht das Ganze so aus. Jetzt müssen die Löcher für die Tuner noch gebohrt werden.

Das Schild mit der Nummer ist bereits angefertigt und wird wie üblich auf der Rückseite der Kopfplatte eingearbeitet.

Die Gitarre steht frei ohne Ständer oder einer Hilfe. Wenn man bedenkt, dass der Rand gerade mal ein Zentimeter breit ist, zeugt das schon von einer guten Ausgewogenheit.

Fach für die Elektrik.

Die Bohrung für den Jack muss sauber ausgearbeitet werden um ihn später problemlos montieren zu können.

Der Test von der Passgenauigkeit von Hals - Korpus Verbindung vor dem leimen..

Jetzt ist Hochzeit.

Auf das die Verbindung ewig halten möge.

Nach dem verfeinern des Halsüberganges sieht die Sache so aus.

Jetzt wird die Hardware eingemessen und montiert.

Für die Abdeckung des Halsstabes habe ich aus Ahorn und Wenge eine Grundplatte angefertigt. Die Glocke wird nach dem trocknen mit der CNC ausgefräst.

So sieht es dann aus...

...wenn die Abdeckung montiert ist.

Grob eingestellt, kann jetzt noch das Halsprofil geprüft und gegebenenfalls nachgearbeitet werden.

Der Korpus ist gebeizt und isoliert. Jetzt wird die 1. Schicht Lack aufgetragen.

Nach dem trocknen wird wieder fast alles abgeschliffen um dann noch eine 2. Schicht aufzutragen. Danach sollten die Poren geschlossen sein.

Nach dem Zwischenschliff wird jetzt die 2. Runde...

...des eingeläutet.

Langsam verschwinden die Poren. Es wird aber noch einmal alles auf Fläche geschliffen und dann ein letztes Mal grundiert. Erst aber wieder muss der Lack wieder trocknen.

Jetzt wird alles abgeklebt um das Burst aufbringen zu können.

Es ist von Modell zu Modell unterschiedlich wie sich das Burst gestaltet.

Nun ist die Vorderseite an der Reihe.

Zum Schluss kommt noch...

...der Klarlack über das Burst.

Jetzt heisst es wieder warten.

Zwischen den Lackiergängen ist Zeit,...

...sich um die Elektrik zu kümmern.

Gewachst wird natürlich unter Vacuum.

Optimierung durch das Abrichten der Bundkronen.

Zuerst wurde alles noch einmal mit 1000er Schleifpapier auf Fläcke gebracht und dann in den bereits bewährten vier Poliergängen auf Glanz gebracht.

Die letzte Ölung vor dem besaiten.

Die Elektrofächer werden alle mit Kupferfolie ausgestattet um eine möglichst optimale Abschirmung zu erhalten.

Jetzt werden die restlichen Teile montiert.

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Mai 2012

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